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機(jī)械密封是廢液收集池用泵滲漏的主要原因,但是機(jī)械密封本身是一種要求較高的 部件,對設(shè)計(jì)、機(jī)械加工、裝配質(zhì)量都有很高的要求。那么廢液收集池用泵常見的滲漏原因及對策有哪些呢？

一、常見的滲漏現(xiàn)象

機(jī)械密封滲漏的比例占全部維修泵的50%以上,機(jī)械密封的運(yùn)行好壞直接影響到廢液收集池用泵的正常運(yùn)行,現(xiàn)總結(jié)分析如下。

(1)泵轉(zhuǎn)子軸向竄動量大,輔助密封與軸的過盈量大,動環(huán)不能在軸上靈活移動。在泵翻轉(zhuǎn),動、靜環(huán)磨損后,得不到補(bǔ)償位移。

對策:在裝配機(jī)械密封時(shí),軸的軸向竄動量應(yīng)小于0.1mm,輔助密封與軸的過盈量應(yīng)適中,在保證徑向密封的同時(shí),動環(huán)裝配后保證能在軸上靈活移動(把動環(huán)壓向彈簧能自由地彈回來)。

(2)密封面潤滑油量不足引起干摩擦或拉毛密封端面。

對策:油室腔內(nèi)潤滑油面高度應(yīng)加到高于動、靜環(huán)密封面。

(3)轉(zhuǎn)子周期性振動。原因是定子與上、下端蓋未對中或葉輪和主軸不平衡,汽蝕或軸承損壞(磨損),這種情況會縮短密封壽命和產(chǎn)生滲漏。

對策:可根據(jù)維修標(biāo)準(zhǔn)來糾正上述問題。

二、由于壓力產(chǎn)生的滲漏

(1)高壓和壓力波造成的機(jī)械密封滲漏由于彈簧比壓力及總比壓設(shè)計(jì)過大和密封腔內(nèi)壓力超過3MPa時(shí),會使密封端面比壓過大,液膜難以形成,密封端面磨損嚴(yán)重,發(fā)熱量增多,造成密封面熱變形。

對策:在裝配機(jī)封時(shí),彈簧壓縮量一定要按規(guī)定進(jìn)行,不允許有過大或過小的現(xiàn)象,高壓條件下的機(jī)械密封應(yīng)采取措施。為使端面受力合理,盡量減小變形,可采用硬質(zhì)合金、陶瓷等耐壓強(qiáng)度高的材料,并加強(qiáng)冷卻的潤滑措施,選用可＊的傳動方式,如鍵、銷等。

(2)真空狀態(tài)運(yùn)行造成的機(jī)械密封滲漏泵在起動、停機(jī)過程中,由于泵進(jìn)口堵塞,抽送介質(zhì)中含有氣體等原因,有可能使密封腔出現(xiàn)負(fù)壓,密封腔內(nèi)若是負(fù)壓,會引起密封端面干摩擦,內(nèi)裝式機(jī)械密封會產(chǎn)生漏氣(水)現(xiàn)象,真空密封與正壓密封的不同點(diǎn)在于密封對象的方向性差異,而且機(jī)械密封也有其某一方向的適應(yīng)性。

對策:采用雙端面機(jī)械密封,這樣有助于改善潤滑條件,提高密封性能。

三、由于介質(zhì)引起的滲漏

(1)大多數(shù)潛污泵機(jī)械密封拆解后,靜環(huán)和動環(huán)的輔助密封件無彈性,有的已經(jīng)腐爛,造成了機(jī)封的大量滲漏甚至有磨軸的現(xiàn)象。由于高溫、污水中的弱酸、弱堿對靜環(huán)和動環(huán)輔助橡膠密封件的腐蝕作用,造成了機(jī)械滲漏過大,動、靜環(huán)橡膠密封圈材料為丁腈—40,不耐高溫,不耐酸堿,當(dāng)污水為酸性堿性時(shí)易腐蝕。

對策:對腐蝕性介質(zhì),橡膠件應(yīng)選用耐高溫、耐弱酸、弱堿的氟橡膠。

(2)固體顆粒雜質(zhì)引起的機(jī)械密封滲漏如果固體顆粒進(jìn)入密封端面,將會劃傷或 密封端面的磨損,水垢和油污在軸(套)表面的堆積速度超過摩擦副的磨損速度,致使動環(huán)不能補(bǔ)償磨耗位移,硬對硬摩擦副的運(yùn)轉(zhuǎn)壽命要比硬對石墨摩擦副的長,因?yàn)楣腆w顆粒會嵌入石墨密封環(huán)的密封面內(nèi)。

對策:在固體顆粒容易進(jìn)入的位置應(yīng)選用碳化鎢對碳化鎢摩擦副的機(jī)械密封。

四、因其他問題引起的機(jī)械密封滲漏

機(jī)械密封中還存在設(shè)計(jì)、選擇、安裝等不夠合理的地方。

(1)彈簧壓縮量一定要按規(guī)定進(jìn)行,不允許有過大或過小的現(xiàn)象,誤差。

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